在自动化机加线内，生产的管理和控制不可避免地受到产线机床、刀具、夹具及配套工艺装备的性能、数量以及工件加工程序的制约。整个自动化运行过程中，需要采取分级控制的原则，以实时监视、判断、掌握整个系统的工作状态，为保障这些生产活动的顺利进行，融入适当的智能行为可以使管控行为简单化，需要针对性地进行业务流程和制造物流整合、实施生产过程控制和动态实时监视。（1）业务流程整合。统一的业务流程平台是将企业的PDM、ERP、MES等信息应用管理软件实行功能的整合和重组，避免因相互独立运行导致的业务流程交叉、信息利用率低的隐患，建立高效的规范化流程，实现企业工程数据和管理数据的结构化管控。建立统一的智能制造标准体系和编码体系，实现设备间、系统间的互联互通及信息的高效传输，建立自动化的物料管理系统，实现物料消耗、实时库存量、生产订单间的关联匹配关系，最终形成贯通完备的智能IT络，实现过程、质量、设备、物料以及现场等各单元间的精细化集成管控模式。（2）制造物流规划。机加线的物流规划主要包括3个方面：一是原材料、半成品、成品所构成的工件流；二是刀具、夹具所构成的工具流；三是托盘、辅助材料、备件等所构成的配套流。其中，最主要的是工件、刀具等的流动。不同于传统的刚性线和流水线，航空产品的机械加工机加线需解决非固定节拍强迫运送及非固定顺序的混流生产问题，理想状态下的物流系统，需借助辅助缓存和动态目标修正指令，弥合因工位加工时差带来的时间偏离，实现物料的存储、输送、装卸和管理等功能。（3）生产过程控制。典型的机加线控制结构由物理级和控制决策级组成。机加线以事件的发生和停止为特征，并由事件支持整个系统的活动，对机加线的调度和控制就是对资源设备和加工对象的协调，通常情况科研生产模式下的加工流程是可变和可选择的，相应的生产过程控制需要满足两方面的功能需求，一是生产基本信息的管理，包括订单的创建和维护、生产批次管理、生产派工、工程变更管理、生产插单、订单进度跟踪等业务活动。二是动态的控制决策规划，实时分析生产计划和生产进度的匹配情况，并在异常情况发生时自动调整运行模式，降低生产变化对计划的影响和冲击，以此支撑多品种、小批量、工艺数据频繁变更的管理需求，实现生产计划、设计与现场生产的实时联动。（4）动态实时监视。完备的自动监视平台通过对制造过程、系统故障、设备运行、精度、安全等５方面的监视。依据生产过程中实时的反馈信息，可以帮助生产管理人员实时了解机加线的运行状态和生产作业的执行情况，并根据实际生产计划及时对机加线的运行程序、生产工艺、物流方案等进行动态调整，避免因系统性偏差、精度下降、设备故障等因素对稳定生产的影响，同时丰富的实时采集数据，同样可以反馈给管控系统，为生产作业计划和物流调度的调整提供数据支持。

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